廢鋁料重熔加工產(chǎn)生的大量的副產(chǎn)品就是鋁渣。鋁渣是從熔池表面扒除（或沉留于爐壁和爐底）的、以含有鋁水（冷卻后成為鋁顆粒）和固體氧化物為主的浮渣。鋁協(xié)會(huì)的統(tǒng)計(jì)資料表明，根據(jù)廢鋁料種類，所用爐型和使用方法不同，即使在原鋁生產(chǎn)過程中也有約ｌ％的金屬鋁損失在鋁渣中，重熔時(shí)損失在鋁渣中的金屬鋁則為１％～５％。電解鋁廠年產(chǎn)原鋁約３６００萬噸，若按ｌ％的比例計(jì)算，光電解鋁廠每年就有約３６萬噸的鋁渣產(chǎn)生。加上再生鋁廠的約４０萬噸鋁渣，鋁渣總量每年將達(dá)７６萬噸之多。鋁渣是鋁產(chǎn)業(yè)的重要副產(chǎn)品，若作為廢棄物處理是對資源的極大浪費(fèi)，因此，鋁渣通過機(jī)鋁處理設(shè)備的再生利用正引起人們越來越多的重視。積極開發(fā)科學(xué)有效的技術(shù)方法將鋁渣回收，再加工生產(chǎn)出有利用價(jià)值和附加值的產(chǎn)品，發(fā)揮其經(jīng)濟(jì)效益，已成為再生鋁行業(yè)的共識。

在鋁合金熔鑄生產(chǎn)的各個(gè)工藝過程中，經(jīng)常需要撇掉熔體表面的氧化膜，扒除精煉后熔體表層的浮渣以及爐底的沉渣，這些方法所產(chǎn)生的熔渣（鋁渣）加上熔煉使用不可避免的飛濺、溢流或殘留在熔煉場地與工具上的熔液殘留物，其數(shù)量是可觀的，過去這些往往被視為廢棄物，不予重視也不做認(rèn)真的處理。有報(bào)道稱，熔煉中被熔渣帶出所造成的鋁的損耗，可以超過其他方面損耗的和。可見盡量減小這一損失或利用熔渣這一再生鋁資源，很重要。根據(jù)熔煉時(shí)影響金屬氧化的主要因素是溫度、時(shí)間和環(huán)境氣氛，以及影響熔渣產(chǎn)量的其他因素，可以在生產(chǎn)中采取一定的措施，減少產(chǎn)渣量，其基本要點(diǎn)是，熔煉爐料、爐襯及工具要清潔，熔體轉(zhuǎn)運(yùn)路徑要盡可能短，避免不必要的熔體攪動(dòng)，保持足夠的熔煉溫度和時(shí)間，不要溫度過高和時(shí)間過長等。

盡管如此，產(chǎn)生一定量的熔渣是不可避免的。其中仍含有２０％～３０％的金屬鋁，特殊情況下，渣中的含鋁量可達(dá)到６０％～７０％。熔渣中鋁的回收率，取決于熔煉時(shí)的出渣方法、出渣后的處理、鋁渣的再生加工等一系列過程以及再生加工技術(shù)，受到相互關(guān)聯(lián)的許多因素的影響。各國的大型鋁加工企業(yè)對熔渣的處理已很重視，有為處理鋁熔渣而開發(fā)的專門技術(shù)和設(shè)備，例如機(jī)鋁粉碎機(jī)也有從事鋁渣再生加工的企業(yè)，一些生產(chǎn)規(guī)模較大、技術(shù)設(shè)備先進(jìn)的企業(yè)從科學(xué)處理和利用鋁渣中獲得了顯著經(jīng)濟(jì)效益。鋁渣的處理包括新出爐鋁渣的冷卻與保存以及從鋁渣中提取回收金屬兩個(gè)主要階段。而金屬的回收或者是采用物理分離方法，或者是化學(xué)分離的處理方法。